今年一季度，津西股份轧钢厂维修车间取得优异成绩：设备故障率同比去年降低0.3%；甩废率同比去年降低0.03%；油品消耗月使用成本29万元，同比去年降低17万元；轴承吨钢消耗2.92元，同比去年降低1.29元；节省外委费用近百万元。
一连串数字的背后，这车间是靠什么走出了一条有效延长设备使用周期、实现降本增效的好路子？带着这个疑问，笔者走进这个车间探寻究竟。
优化配置，实现人力资源共享
今年初，为细化和提升管理，轧钢厂将所有生产线的维修车间与准备车间合并，形成一个大的维修车间。为使准备工与维修工有效融合，形成技术互补，车间对内部人员重新分配，优化人员配置，多岗位、多环境、不同工种共同作业，实现人力资源共享。维修车间对维修班组与准备班组进行合并，使班组数量由原来的15个合并为6大班组，班组人数由原来的16人减为14人。
同时，抽调技术骨干组建了专业检修队。检修队除参加生产线的日常检修，有针对性的处理设备疑难问题，做好生产临时性任务外，还承担大量原外委承包项目。
完善制度，探索设备管理新模式
重组伊始，维修车间就积极探索管理新模式，在设备精细化管理上做文章。为使员工更加详细地了解各类设备及维护信息，提高使用效率，当好设备的“主人”，车间对全厂范围运行的各类设备进行了一次全面彻底的梳理和登记，建立健全各项设备管理台账，如《设备上线使用记录台账》、《设备物资支领台账》、《设备润滑记录》、《液压站巡点检记录》《备件外委修复加工记录台账》和《油品消耗台账》等，做到了分类科学、覆盖全面。
为确保设备长周期稳定运行，车间千方百计延长设备使用周期和寿命，降低工序成本：每周四下午定期对维修工进行TPM管理知识培训，探索设备TPM管理模式；全力推行点检定修，由维修工与装配工组成点检小组，每日对设备进行巡点检，有效提高设备作业率。通过努力，一季度设备作业率同比去年提高3.8%，有效降低工序成本。
细化管理，扎实推进降本增效
在日常设备维护中，车间还细化管理，厉行节约，通过加强油品控制，集中治理设备跑冒滴漏现象，对设备密封装置定期进行更换，降低油品消耗等措施，液压油、齿轮油月用量较去年同期下降了65%。同时，车间还抓大不放小，制定有效措施杜绝小备品备件的浪费现象：小到一个螺栓、一根焊条都建立使用明细台账；车间自制可随身携带的备件筐，分别盛放新旧小备件，以便于随时回收更换的废旧备品备件，有效减少小备品备件随手丢弃生产现场的现象。
为更好地降本增效，车间还将经济技术指标细化到班组，做到人人有指标，班班有目标，并扎实开展班组误时甩废、轴承消耗劳动竞赛活动，实行指标月考核制度，奖罚分明，提高全员的节约意识，实现技术指标的稳步提升。
此外，车间的检修队自年初至今，已承担96项原需外委的项目。其中，2月份，检修队更换车间厂房房顶彩瓦136米，节省外委费用近10万元；3月份，车间中修工作中，检修队共承担原外委项目7项，节约外委费用约70万元，并首次承担精轧机列找正项目。仅这项，就节约外委费用近30万元。检修队的成立，有效减少外委项目，切实降低外委费用，为厂部完成年度控制外委费用目标提供有力保障……
维修车间这一系列成绩的取得，不是偶然的，是这个车间锐意进取，不断探索管理新模式，细化各项标准，深挖内部潜力结出的硕果。面对取得的成绩，他们表示，今后的路还很长，会继续努力提升管理、统一思想、增强合力，使车间各项工作再上新台阶。
